本文摘要：截至2月22日，经过150天的运营表明，大庆石化公司硫铵装置结晶器系统技术改造项目有效地减轻和掌控了结晶器阻塞结晶的弊病。装置能耗由改建前的384.38千克标油/吨降到378.76千克标油/吨。 大庆石化公司技术人员在不转变结晶器原先结构的情况下，通过在结晶器顶部东西两侧加设两条蒸汽刮起扫线，使蒸汽刮起出有气流构成逆时针转动，将积挂在斜板上的硫铵颗粒落下，防止了物料冲刷结晶。

截至2月22日，经过150天的运营表明，大庆石化公司硫铵装置结晶器系统技术改造项目有效地减轻和掌控了结晶器阻塞结晶的弊病。装置能耗由改建前的384.38千克标油/吨降到378.76千克标油/吨。

　　大庆石化公司技术人员在不转变结晶器原先结构的情况下，通过在结晶器顶部东西两侧加设两条蒸汽刮起扫线，使蒸汽刮起出有气流构成逆时针转动，将积挂在斜板上的硫铵颗粒落下，防止了物料冲刷结晶。岗位员工在长时间操作者的基础上，每日定点展开3次、每次20分钟的蒸汽刮起洗，之后超过平稳出入漆、避免机泵继续做、增加系统阻塞次数的目的。实行技术改造后，结晶器系统各项指标运营稳定，装置运营周期缩短至192小时以上。

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